石油化工罐區自動化供氮裝置系統設計規范

現在介紹儲罐氮封裝置系統設計當儲罐出液閥開啟，用戶放料時，液面下降，氣相部分容積增大，罐內氮氣壓力降低，供氮閥開啟，向儲罐注入氮氣，罐內氮氣壓力上升，當罐內壓力上升至供氮閥壓力設定值時，供氮閥自動關閉。當儲罐進液閥開啟，向罐內添加物料時，液面上升，氣相部分容積減小，壓力升高，當罐內壓力升至高于泄氮裝置壓力設定值時，泄氮裝置打開，向外界釋放氮氣，使罐內壓力下降，降至泄氮裝置壓力設定點時，泄氮裝置自動關閉。

當儲罐出液閥開啟，用戶放料時，液面下降，氣相部分容積增大，罐內壓力降低，供氮裝置開啟，向儲罐注入氮氣，使罐內壓力上升，當罐內壓力上升至供氮裝置自動關閉。供氮裝置（見圖1），將設在罐頂的取壓點的介質經導壓管引入檢測機構(7)，介質在檢測元件上產生一個作用力與與彈簧(8)、預緊力相平衡。當罐內壓力降低至低于供氮裝置壓力設定點時，平衡破壞，使指揮器閥芯(6)，打開，使閥前氣體經減壓閥(5)，節流閥(4)、進入主閥執行機構(3)上、下膜室，打開主閥閥芯(2)，向罐內充注氮氣；當罐內壓力升至供氮裝置壓力設定點，由于預設彈簧力，關閉指揮器閥芯(6)、由于主閥執行機構中的彈簧作用，關閉主閥，停止供氮。

泄氮裝置（見圖2），該裝置采用內反饋結構，介質直接經閥蓋進入檢測機構(2)，介質在檢測元件上產生一個作用力與預設彈簧(3)預緊力相平衡。當罐內壓力升高至高于泄氮裝置壓力設定點時，平衡被破壞，使閥芯(1)上移，打開閥門，向外界泄放氮氣；當罐內壓力降至泄氮裝置壓力設定點，由于預設彈簧力作用，關閉閥門。

說明

氮封閥一般供氮氣壓力在3×10^5-10×10^5Pa之間罐頂呼吸閥僅起安全作用，是在主閥失靈，導致罐內壓力過高或過低時，起到安全作用，在正常情況下不工作

泄氮閥安裝在罐頂，口徑一般與進液閥口徑一我們在實際工作中發現的典型的、重復性的技術問題中，氮封系統問題占比1.74%。我們結合現場實例向大家分享一下危險化學品儲罐氮封系統問題。由控制閥門、執行器、壓力彈簧、指揮器、脈沖管等部件組成。自力式氮封閥主要用于保持容器頂部保護氣體（一般為氮氣）的壓力恒定，以避免容器內物料與空氣直接接觸，防止物料揮發、被氧化，以及容器的安全。 特別適用于各類大型儲罐的氣封保護系統。該產品具有節能、動作靈敏、運行可靠、操作與維修方便等特點。廣泛應用于石油、化工等行業。

二、石油化工罐區自動化供氮裝置系統設計規范工作原理
供氮裝置（見圖1），將設在罐頂的取壓點的介質經導壓管引入檢測機構(7)，介質在檢測元件上產生一個作用力與與彈簧(8)、預緊力相平衡。 當罐內壓力降低至低于供氮裝置壓力設定點時，平衡破壞，使指揮器閥芯(6)，打開，使閥前氣體經減壓閥(5)，節流閥(4)、進入主閥執行機構(3)上、 下膜室，打開主閥閥芯(2)，向罐內充注氮氣；當罐內壓力升至供氮裝置壓力設定點，由于預設彈簧力，關閉指揮器閥芯(6)、由于主閥執行機構中的 彈簧作用，關閉主閥，停止供氮。
泄氮裝置（見圖2），該裝置采用內反饋結構，介質直接經閥蓋進入檢測機構(2)，介質在檢測元件上產生一個作用力與預設彈簧(3)預緊力相平 衡。當罐內壓力升高至高于泄氮裝置壓力設定點時，平衡被破壞，使閥芯(1)上移，打開閥門，向外界泄放氮氣；當罐內壓力降至泄氮裝置壓力設定 點，由于預設彈簧力作用，關閉閥門。

Part 1 ：氮封系統的作用

《氣封的設置》（HG/T 20570.16-95）第1.0.1.1條款：為防止儲罐內物料因與進入的外界氣體(空氣)接觸而被污染變質或與外界進入的氣體(空氣)發生化學和(或)生物反應，常需設置氣封系統。用氣封氣使儲罐內維持一定壓力(正壓)，防止儲罐內物料與外界氣體接觸。

Part 2 ：氮封系統的設置

《石油化工企業設計防火標準(2018年版)》（GB 50160-2008 2018版）

第6.2.2.1條款：儲存甲B、乙A類的液體應選用金屬浮艙式的浮頂或內浮頂罐。當單罐容積小于或等于5000m3的內浮頂儲罐采用易熔材料制作的浮盤時，應設置氮氣保護等安全措施。

第6.2.4A條款：儲存溫度超過120℃的重油固定頂罐應設置氮氣保護。

《精細化工企業工程設計防火標準》（GB 51283-2020）

第6.2.2條款：單罐容積不小于100m3的甲B、乙A類液體儲存應選用內浮頂罐。當采用易熔材質制作浮盤時，應設置氮氣保護等安全措施。采用固定頂罐或低壓罐時，應采用氮氣或惰性氣體密封，并采取減少日曬升溫的措施。

《煤化工工程設計防火標準》（GB 51428-2021）

第7.2.2條款：儲存沸點低于45℃或真實蒸氣壓不小于76.6kPa的甲B類液體，應選用壓力儲罐、低壓儲罐或降溫常壓儲罐，并應符合下列規定：

1 選用壓力儲罐或低壓儲罐時，應設置氮氣密封保護系統，并應密閉回收處理罐內排出的氣體；

2 選用降溫常壓儲罐時，應控制儲存溫度低于液體閃點5℃及以下，并應設置氮氣密封保護系統。

第7.2.3條款：儲存沸點不低于45℃或真實蒸氣壓小于76.6kPa的甲B、乙A類液體，應選用浮頂罐或內浮頂罐。當甲B、乙A類液體因特殊儲存要求采用固定頂罐、低壓儲罐和容積大于50m3的臥式儲罐時,應采取下列措施之一：

1 設置氮氣密封保護系統，密閉回收處理罐內排出的氣體；

2 控制儲存溫度低于液體閃點 5℃及以下；

3 其他安全措施。

第7.2.7條款：儲存毒性為高度和極度危害的甲B、乙A類液體的內浮頂儲罐，儲存溫度超過120℃的重油固定頂罐應設置氮氣密封保護系統。

第7.2.8條款：多雷和強雷地區單罐容積大于或等于50000m3的浮頂儲罐的一次、二次密封之間應采取下列措施之一：

1 設置氮氣密封保護系統；

2 向一次、二次密封之間的空間充填軟體不燃或難燃材料。

《石油庫設計規范》（GB 50074-2014）

第6.1.2條款：儲存沸點低于45℃或37.8℃的飽和蒸氣壓大于88kPa的甲B類液體，應采用壓力儲罐、低壓儲罐或低溫常壓儲罐，并應符合下列規定：

1 選用壓力儲罐或低壓儲罐時，應采取防止空氣進入罐內的措施，并應密閉回收處理罐內排出的氣體。

2 選用低溫常壓儲罐時，應采取下列措施之一：

1）選用內浮頂儲罐，應設置氮氣密封保護系統，并應控制儲存溫度使液體蒸氣壓不大于88kPa；

2）選用固定頂儲罐，應設置氮氣密封保護系統，并應控制儲存溫度低于液體閃點5℃及以下。

第6.1.3條款：儲存沸點不低于45℃或在37.8℃時的飽和蒸氣壓不大于88kPa的甲B、乙A類液體化工品和輕石腦油，應采用外浮頂儲罐或內浮頂儲罐。有特殊儲存需要時，可采用容量小于或等于10000m3的固定頂儲罐、低壓儲罐或容量不大于100m3的臥式儲罐,但應采取下列措施之一：

1 應設置氮氣密封保護系統，并應密閉回收處理罐內排出的氣體；

2 應設置氮氣密封保護系統，并應控制儲存溫度低于液體閃點5℃及以下。

第6.1.8條款：儲存I、Ⅱ級毒性的甲B、乙A類液體儲罐的單罐容量不應大于5000m3，且應設置氮封保護系統。

《石油化工儲運系統罐區設計規范》（SH/T 3007-2014）

第4.2.4條款：儲存沸點低于45℃或在37.8℃時飽和蒸氣壓大于 88kPa的甲B類液體，應采用壓力儲罐、低壓儲罐或降溫儲存的常壓儲罐，并應符合下列規定：

a）選用壓力儲罐或低壓儲罐時，應采取防止空氣進入罐內的措施，并應密閉收集處理罐內排出的氣體；

b）選用降溫儲存的常壓儲罐時，應采取下列措施之一：

——選用內浮頂儲罐，設置氮氣或其他惰性氣體密封保護系統，控制儲存溫度使液體蒸氣壓不大于 88kPa；

——選用固定頂儲罐，設置氮氣或其他惰性氣體密封保護系統，控制儲存溫度低于液體閃點5℃及以下；

——選用固定頂儲罐，設置氮氣或其他惰性氣體密封保護系統，控制儲存溫度使液體蒸氣壓不大于 88kPa，密閉收集處理罐內排出的氣體。

第4.2.5條款：儲存沸點大于或等于 45℃或在 37.8℃時飽和蒸氣壓不大于 88kPa的甲B、乙A類液體，應選用浮頂儲罐或內浮頂儲罐。其他甲B、乙A類液體化工品有特殊儲存需要時，可以選用固定頂儲罐、低壓儲罐和容量小于或等于100m3的臥式儲罐，但應采取下列措施之一：

——設置氮氣或其他惰性氣體密封保護系統，密閉收集處理罐內排出的氣體；

——設置氮氣或其他惰性氣體密封保護系統，控制儲存溫度低于液體閃點5℃及以下。

綜合以上標準規范，我們可以得出以下危險化學品儲罐應設置氮封系統：

1、新建單罐容積大于等于 1000m3的甲B類、乙類、操作溫度大于等于120℃的丙類內浮頂和固定頂儲罐；

2、儲存苯乙烯、丙烯腈等易聚合、易氧化的物料儲罐；

3、含油污水儲罐、酸性水儲罐、輕污油儲罐、儲存溫度超過120℃的重油固定頂儲罐；

4、設置油氣收集系統的儲罐；

5、儲存沸點低于45℃或真實蒸氣壓小于76.6kPa的甲B類液體的壓力儲罐、低壓儲罐或降溫常壓儲罐；

6、儲存毒性為高度和極度危害的甲B、乙A類液體的內浮頂儲罐；

7、儲存溫度超過120℃的重油固定頂罐；

8、單罐容積不小于100m3，儲存甲B、乙A類液體的內浮頂罐（浮盤采用易熔材料）、固定頂罐或低壓儲罐。

Part 3 ：石油化工罐區自動化供氮裝置系統設計規范氮封系統的布置

《管道儀表流程圖設計規定》（HG 20559-1993）

第6.0.3.4條款：若呼吸閥用在氮封罐上時，氮氣的入罐位置應遠離呼吸閥并伸入罐內約200mm。

▲圖1 呼吸閥與氮封的設置位置。

《石油化工罐區自動化系統設計規范》（SH/T 3184-2017）

第4.2.1.10條款：低壓儲罐及需要氮氣等惰性氣體密封的儲罐，應在罐頂設置壓力變送器測量壓力，設置壓力表就地測量壓力。

第4.2.1.12條款：固定頂罐和內浮頂罐等需要氮氣等惰性氣體密封時，應設置氮封閥或壓力分程控制。

第4.2.1.13條款：氮封閥氮氣入口管道應設置壓力表。

第4.2.3.11條款：球罐需要氮氣等惰性氣體密封時，應設置壓力分程控制。

第5.4.5.1條款：對固定頂罐、內浮頂罐等存儲易揮發類液體的常壓、低壓儲罐，氮氣密封系統應設置氮封閥。

第5.4.5.2條款：氮封閥型式應為減壓式外取壓閥后壓力控制型。

第5.4.5.3條款：氮封閥應安裝在盡量靠近罐頂入口的氮氣管線上，外取壓管線的取源點宜設在罐頂，以便檢測罐內的真實壓力。

《石油化工儲運系統罐區設計規范》（SH/T 3007-2014）

第5.1.3條款、5.1.9條款：采用氮氣或其他惰性氣體密封保護系統的儲罐，在儲罐通向大氣的通氣管上應設呼吸閥，呼吸閥上應安裝阻火器。

5.1.5采用氮氣或其他惰性氣體密封保護系統的儲罐應設事故泄壓設備，并應符合下列規定:

a）事故泄壓設備的開啟壓力應高于呼吸閥的排氣壓力并應小于或等于儲罐的設計正壓力；

b）事故泄壓設備應滿足氨封或其他惰性氣體密封管道系統或呼吸閥出現故障時保障儲罐安全的通氣需要；

c）事故泄壓設備可直接通向大氣；

d）事故泄壓設備宜選用直徑不小于DN500 的緊急放空人孔蓋或呼吸人孔。

四、石油化工罐區自動化供氮裝置系統設計規范自力式氮封閥 技術參數和性能
閥體

執行器

性能

五、自力式氮封閥 額定流量系數、額定行程、性能

ZZDG供氮裝置

ZZDX泄氮裝置

六、自力式氮封閥 外形尺寸

供氮裝置外形尺寸及重量

供氮裝置外形尺寸及重量

第5.1.7條款：呼吸閥的規格和數量可參照表5.1.7-1來確定。

綜合以上規范，我們可以得出氮封系統設計應采取以下布置：

1、對固定頂罐、內浮頂罐等存儲易揮發類液體的常壓、低壓儲罐，氮氣密封系統應設置氮封閥；

2、球罐需要氮氣等惰性氣體密封時，應設置壓力分程控制；

3、氮封閥氮氣入口管道應設置壓力表；

4、氮封閥應選用減壓式外取壓閥后壓力控制型；

5、氮封閥應安裝在盡量靠近罐頂入口的氮氣管線上，外取壓管線的取源點宜設在罐頂；

6、氮氣的入罐位置應遠離呼吸閥并伸入罐內約200mm；

7、儲罐罐頂應設壓力變送器、就地壓力表、呼吸閥、事故泄壓設備。

Part4：氮封系統的實踐

方案一：▲圖2 危險化學品儲罐氮封系統典型設計方案一。

儲罐氮封系統設置先導式氮封閥組和限流孔板旁路，罐頂設置1臺單呼閥、1臺呼吸閥、1個緊急泄壓人孔。

當罐內氣體壓力低于氮封閥開啟壓力時，氮封閥打開向罐內補入氮氣；當罐內氣體壓力達到氮封閥關閉壓力時，氮封閥關閉停止向罐內補入氮氣。當罐內氣體壓力高于單呼閥定壓時，單呼閥開啟向罐外排出氣體。呼吸閥外排壓力、緊急泄放閥定壓根據儲罐設計壓力確定。

當氮封閥需要檢修或出現故障時，使用限流孔板旁路給儲罐內短時間連續補充氮氣，當罐內壓力高于單呼閥、呼吸閥設定值時，先后啟動單呼閥、呼吸閥向外排氣。

方案二：▲圖3 危險化學品儲罐氮封系統典型設計方案二。

方案二將方案一中的單呼閥更換為了壓力控制閥（泄氮閥）。儲罐運行時，通過氮封閥、泄氮閥起到平衡儲罐壓力的作用，呼吸閥、緊急泄放閥僅在事故工況（如氮封閥失效、泄氮封失效、火災工況等）啟動，避免儲罐運行時呼吸閥頻繁動作，造成損壞。

注：危險化學品成品儲罐在裝卸車過程中，進/排液量大，儲罐氣相空間壓力波動頻繁，氮封系統宜設置泄氮閥，避免呼吸閥頻繁動作，減少呼吸閥故障率。危險化學品中間儲罐日常運行時，儲罐氣相空間壓力相對比較穩定，可以不設置泄氮閥。

方案三：▲圖4 危險化學品儲罐氮封系統典型設計方案三。

《氣封的設置》（HG/T 20570.16-95）第1.0.2.2條款：為防止泄壓閥和(或)氣封裝置失靈而出現儲罐內超壓或負壓情況，可采用液封和氣封裝置相結合的系統。

氣封裝置配備液封的作用是:

(1)當泄壓閥失靈時，液封可起到呼出氣體的作用。即當儲罐內壓力超過設定值時，儲罐內氣體可通過液封泄壓。

(2)當氣封裝置發生故障時，如儲罐內壓力高于設定值時，可通過液封泄壓，減輕泄壓閥負荷。

(3)當泄壓閥和氣封裝置同時故障，而儲罐內出現負壓時，可通過液封吸入空氣，保護儲罐不致變形損壞。

Part5：氮封系統的壓力設定

《石油化工罐區自動化系統設計規范》（SH/T 3184-2017 )

第5.4.5.4條款：氮封閥壓力設定點應為儲罐正常操作壓力，壓力設定值可調范圍的選擇應使設定點處于范圍的中段，并應能覆蓋操作壓力。

《石油化工儲運系統罐區設計規范》（SH/T 3007-2014）

第3.5條款：采用氮氣密封保護的可燃液體儲罐，其操作壓力宜為0.2kPa~0.5kPa。

第5.1.4條款：呼吸閥的排氣壓力應小于儲罐的設計正壓力，呼吸閥的進氣壓力應高于儲罐的設計負壓力。

第5.1.5.（a）條款：事故泄壓設備的開啟壓力應高于呼吸閥的排氣壓力并應小于或等于儲罐的設計正壓力。

▲圖5 設計壓力為2.0kPa常壓儲罐各附件定壓值。

Part6：氮封閥的工作原理

▲圖6 設計壓力為2.0kPa常壓儲罐各附件定壓值。

設在罐頂的取壓點的介質經導壓管引入檢測機構（7），介質在檢測元件上產生一個作用力與彈簧預緊力相平衡。當罐內壓力降低至低于供氮裝置壓力設定點時，平衡破壞，使指揮器閥芯（6）打開，使閥前氣體經減壓閥（5）、節流閥（4）、進入主閥執行機構（3）上、下膜室，打開主閥閥芯（2），向罐內充注氮氣；當罐內壓力升至供氮裝置壓力設定點，由于預設彈簧力，關閉指揮器閥芯，由于主閥執行機構中彈簧作用，關閉主閥，停止供氮。

Part7：氮封系統現場典型問題及風險

我們在給某客戶開展PSSR（開車前安全審查）、安全技術診斷過程中發現，企業危險化學品常壓儲罐氮封系統存在以下問題：

• 氮封閥位置設置不正確；

• 氮封閥閥前壓力不足；

• 氮封閥選型錯誤；

• 氮封系統未設置氮封閥；

• 儲罐壓力監測設備選型不正確。

石油化工罐區自動化供氮裝置系統設計規范具體問題如下：

問題1：某客戶精醇中間儲槽氮封系統氮封閥設置在罐底氮氣管道。

▲圖7 精甲醇中間儲槽供氮閥組現場圖。

氮封閥、取壓管均設置在精醇中間儲槽底部氮氣管道上，氮封閥取壓點與中間儲槽的真實壓力存在偏差。 違反《石油化工罐區自動化系統設計規范》（SH/T 3184-2017）第5.4.5.3條款。

當沒有精醇進出儲槽時，供氮閥處于關閉狀態；此時供氮閥閥后檢測壓力高于儲罐的實際壓力；氮封閥達到開啟壓力0.2kPa時，儲罐內實際壓力小于0.2kPa，導致氮封閥開啟滯后。

在供氮閥關閉過程中，供氮閥檢測壓力高于儲罐的實際壓力；氮封閥達到關閉壓力0.5kPa時，儲罐內實際壓力小于0.5kPa，導致氮封閥提前關閉。

如果儲罐內精醇快速進出儲罐導致壓力驟變，氮封系統不能及時作出反應，無法及時調整氮氣的補充，無法有效維持儲罐內的壓力穩定，會出現呼吸閥頻繁動作的風險。

問題2：某客戶氮氣經總管調節閥減壓后壓力為5-15kPa，甲醇儲罐氮封閥設計閥前壓力為0.1Mpa，氮封閥無法正常使用。

▲圖8 甲醇儲罐氮封閥數據表。

通過Part 5：氮封閥的工作原理，我們可以看出當儲槽內壓力達到氮封閥開啟壓力時，指揮器閥芯打開，氮封閥進口氮氣經減壓閥、節流閥進入主閥執行機構上、下膜室，打開主閥閥芯。當氮封閥進口氮氣壓力低于設計壓力時，存在無法驅動打開氮封閥主閥閥芯的風險。

問題3：某客戶甲醇儲罐氮封系統未設置氮封閥、緊急泄放閥，使用手閥控制。

▲圖9 甲醇儲罐氮封管線現場圖。

氮封系統使用手閥控制，儲罐內持續通入氮氣，呼吸閥處于常開狀態，造成大量的氮氣浪費；另外，若手閥開度過大，儲罐氣相壓力升高，當呼吸閥泄放量不能滿足要求時，儲罐存在超壓風險。

問題4：某客戶1#精甲醇儲槽罐頂設置了1臺壓力變送器（量程范圍為0-2.5kPa）、1臺現場就地壓力表（量程為0-1MPa），均未考慮負壓工況且壓力表量程范圍過大，量程選型錯誤。

在實施儲罐頂油氣收集治理措施時，必須確保儲罐本身的安全，這是減少儲罐VOCs排放所有工作的基礎。

【 石油化工罐區自動化供氮裝置系統設計規范氮封系統組件與功能 】

氮氣保護系統涵蓋了氮氣源、氮氣管線、氮封裝置以及罐內壓力檢測等多個環節。其核心作用在于預防儲罐因負壓而通過呼吸閥吸入空氣，進而確保罐內維持微正壓狀態。在正常操作中，氮封閥的壓力設定值應落在0.2kPa至0.5kPa的范圍內，并需注意與呼吸閥、單呼閥或控制閥等設備的設定壓力保持錯開，以減少不必要的氮氣損失和資源浪費。一旦罐內氣體壓力降至氮封閥開啟閾值以下，該系統將自動開啟補入氮氣；而當壓力升至關閉閾值時，則會自動關閉，停止補氣。

當罐內氣體壓力超過控制閥或呼閥的設定壓力時，系統會通過開啟呼閥或揮發氣收集總管的控制閥，將多余氣體排出罐外。同時，呼吸閥的外排壓力以及緊急泄放閥的定壓，都是根據儲罐的設計壓力來確定的。

氮封裝裝置是一種專用于半導體封裝工藝的設備，通過向封裝設備內抽真空并加入純氮氣體，使其保持一定的氣壓，從而保護半導體芯片，在封裝過程中防止芯片氧化或污染，提高封裝質量和產品可靠性。

二、石油化工罐區自動化供氮裝置系統設計規范氮封裝裝置的正確安裝步驟

1. 安裝位置的選擇

氮封裝裝置應放置在封裝設備附近且在操作者易接近的地方，以便于操作者對氮封裝裝置進行管道連接、壓力調節等操作，并及時處理故障。

2. 連接供氮管道

將供氮管道連接到氮封裝裝置的進氣口，確保連接密封可靠，避免漏氣。

3. 連接排氮口

將排氮口連接到氮封裝裝置上，并將排氮口朝向安裝的地面，防止排出的氮氣紊流揚射影響操作者安全。

4.調節壓力

調節氮封裝裝置的壓力，一般在 0.1 到 0.5 裝水的氣壓范圍內，根據封裝設備的工作溫度和硬度要求進行設置。

三、石油化工罐區自動化供氮裝置系統設計規范氮封裝裝置的使用注意事項

1. 避免氮氣浪費和環境污染，使用后必須關閉氮氣閥門；

2. 確保供氮管道、排氮口通暢，避免堵塞；

3. 定期進行氣密性手動檢查，避免漏氣；

4. 操作過程中，嚴禁使用火源或尖銳工具接觸氮封裝裝置；

5. 氮封裝裝置要定期進行清潔和維護，保持設備的清潔和正常運轉。

以上是關于氮封裝裝置的正確安裝步驟和使用注意事項的詳細介紹，希望對用戶在使用氮封裝裝置時有所幫助。

【 石油化工罐區自動化供氮裝置系統設計規范控制策略與操作注意 】

對于設計壓力位于-0.5kPa至2.0kPa范圍內的儲罐，我們建議采用以下控制策略：

1. 每臺儲罐都應配備氮封閥組和限流孔板旁路。在正常情況下，氮封閥組會維持罐內氣相空間的壓力大約在0.3kPa。一旦氣相空間壓力超過0.5kPa，氮封閥將自動關閉，停止氮氣供應。相反，當氣相空間壓力降至0.2kPa以下時，氮封閥會開啟，開始補充氮氣。若氮封閥需要維護或出現故障，則可通過限流孔板旁路為儲罐補充氮氣。

1. 若氮封閥因事故無法及時關閉，導致罐內壓力超過1.5kPa，帶阻火器的呼吸閥將啟動外排功能。同樣，若氮封閥無法及時開啟而造成罐內壓力降至-0.3kPa以下，帶阻火器的呼吸閥將向罐內補充空氣，確保罐內壓力不低于設計壓力低限（-0.5kPa）。

1. 為確保氮封儲罐在事故情況下的安全排放，應設置事故泄壓設備。緊急泄放閥的定壓值不應高于儲罐的設計壓力上限（2.0kPa）。

2. 廠區收集總管上應安裝在線氧分析儀，以監測儲罐氮封系統的可靠性，并保障后續油氣處理設施的安全運行。